東風(fēng)德納車橋十堰工廠： 

　　借鑒日產(chǎn)全數(shù)保證方法，東風(fēng)德納車橋十堰工廠進一步強化車間級質(zhì)量自主管理，2010年以來，東風(fēng)德納車橋有限公司緊緊圍繞提升品質(zhì)，提高用戶滿意度的目標，全方位開展了質(zhì)量改善活動。2010年前11個月，東風(fēng)德納車橋資金索賠率同比下降10%，故障發(fā)生率同比下降15.8%，后工程不良率同比下降15.2%，產(chǎn)品質(zhì)量躍上了新臺階。  

　　2010年年初，東風(fēng)德納車橋召開質(zhì)量大會，確立了23個公司級質(zhì)量改善項目，并以項目管理為載體，下達改善戰(zhàn)表，強化銷售、研發(fā)、設(shè)計與現(xiàn)場各工序環(huán)節(jié)的無縫對接，從差異化的產(chǎn)品設(shè)計與工藝設(shè)計尋找突破口，開展協(xié)同攻關(guān)改進。截至目前，23個公司級質(zhì)量改善項目已完成15項，其他8項正在積極推進中，并取得了階段性成效。 

　　從實物質(zhì)量、檢測手段、工藝紀律執(zhí)行力三方面著手，東風(fēng)德納車橋組織開展質(zhì)量普查活動，發(fā)現(xiàn)問題620個，整改項目完成577個，整改完成率達93％；以改善邊緣工藝為切入點，從自制件的制造加工及轉(zhuǎn)運、外采件的來料防護、廠際零部件運輸防護、總成發(fā)交防護四個方面開展邊緣工藝普查，制定整改措施實施整改，減少或杜絕由于邊緣工藝引起的物流磕碰、漏油、異響等故障帶來的客戶抱怨，累計后工程不良率由1.93％下降到1.53％。  
      
　　將企業(yè)質(zhì)量管理與對供應(yīng)商的質(zhì)量管理有機結(jié)合，東風(fēng)德納車橋加大質(zhì)量管理激勵力度，對內(nèi)通過嚴格落實質(zhì)量追溯賠償，加大質(zhì)量責(zé)任追究、問責(zé)與考核，促使內(nèi)部不斷提高對質(zhì)量工作的重視程度；對外，嚴格按照《車橋公司供應(yīng)商質(zhì)量激勵辦法》，對供應(yīng)商分別采取質(zhì)量整改、能力提升、考核激勵、供貨比例調(diào)整、優(yōu)勝劣汰等措施，促使供應(yīng)商想方設(shè)法改進質(zhì)量。  
      
　　東風(fēng)德納車橋黨委開展上質(zhì)量降成本，共產(chǎn)黨員當先鋒主題實踐活動，在黨委、黨支部、黨員三個層面立項攻關(guān)，截至2010年11月，累計完成支部項目256項，完成黨員項目4245項，創(chuàng)效達1000余萬元。推行自主管理實施全數(shù)保證  
     
　　資金索賠率與2009年比下降19.07%，與目標比下降10.14%；后工程不良品率與2009年比下降58.50%，與目標比下降53.33%。這組數(shù)據(jù)真實地反映了東風(fēng)德納車橋十堰工廠2010年以來推行質(zhì)量自主管理，開展全數(shù)品質(zhì)保證活動，實施全尺寸檢測、全方面整改，定期召開客服溝通會，快速處置市場質(zhì)量信息取得的效果。  
      
　　2010年，借鑒日產(chǎn)全數(shù)保證方法，十堰工廠制定了適合車間自主管理的質(zhì)量標準及模板，對各個崗位指導(dǎo)性文件、生產(chǎn)人員的崗位技能、設(shè)備及工具應(yīng)有的狀態(tài)都作出了相應(yīng)的規(guī)定。自主管理推行以來，該廠民一車間針對橋殼的孔口毛刺、轉(zhuǎn)向節(jié)的邊緣工藝，實行定崗定人200%確認，在各個工序及各個環(huán)節(jié)實行200%確認。通過車間驗證班組、班組驗證班員、下序驗證上序，層層監(jiān)督、環(huán)環(huán)驗證，使產(chǎn)品質(zhì)量始終處于全方位動態(tài)監(jiān)控之內(nèi)；裝配車間采用總成在線試氣，共發(fā)現(xiàn)因橋殼、減殼、差殼、外殼等隱性裂紋300余件，從而避免了隱性缺陷產(chǎn)品流入用戶手中。在減速器裝配線裝突緣工序，生產(chǎn)人員在裝突緣前先要觀察突緣外觀，再用手摸軸徑及圓弧根部，確認沒有毛刺和磕碰后再裝配。通過近一年的推行，這些動作不僅成為了操作工的習(xí)慣，同時寫進了標準作業(yè)書中。為強化車間級質(zhì)量自主管理，2010年，十堰工廠還推出了一項全尺寸檢驗，全方位整改的質(zhì)量管理舉措，就是檢測所有尺寸，包括尺寸、形位公差及功能、性能試驗。在減速器車間，共開展了24大類品種全尺寸跟蹤檢測工作，對檢測過程中發(fā)現(xiàn)的問題，建立《尺寸檢測跟蹤記錄分析表》，還開展了裝配線的檢測手段普查、車間量檢具配備普查、自檢記錄專項指導(dǎo)等一系列的工作，進一步提高了產(chǎn)品質(zhì)量。  
     
　　2010年以來，十堰工廠通過定期召開客服溝通會，建立了市場信息反饋、快速處置機制，把質(zhì)量管理延伸到產(chǎn)品的最末端，使產(chǎn)品質(zhì)量始終受控。 

　　東風(fēng)德納車橋襄樊工廠： 

　　2010年1-11月，東風(fēng)德納車橋襄樊工廠2010年共完成各種橋總成比2009年同期增長88.88%，2010年1至11月累計完成產(chǎn)值19.37億元，比2009年同期增長86.07%。在產(chǎn)量一直居高不下的前提下，襄樊工廠通過不斷強化質(zhì)量管控、堅持開展質(zhì)量普查、持續(xù)開展質(zhì)量改善專項提升活動，使質(zhì)量關(guān)鍵指標有效達成，產(chǎn)品質(zhì)量也得到穩(wěn)步提升。  
     
　　為強化質(zhì)量管控，襄樊工廠開展了裝配生產(chǎn)線工藝紀律稽查活動，使裝配產(chǎn)品合格率從79%提升到94%；開展了熱處理和焊接特殊過程工藝參數(shù)稽查活動，使橋殼焊縫漏油市場資金索賠率由0.033%下降至0.026%；建立進貨檢驗日報制度，使車間外采事故由11次降為8次；開展橋總成油漆外觀質(zhì)量專項稽查活動，油漆外觀改善行動制定90個評價點，橋總成銹蝕率由改善前的85%，降到2%的目標值以下；開展QRQC活動，共反饋各類質(zhì)量問題1261次，下發(fā)立項整改通知單182次，立項措施完成次數(shù)175次，立項整改關(guān)閉率達到96%；開展全數(shù)品質(zhì)保證活動，以4M變更、標準作業(yè)、部門QRQC會議為著手點，全數(shù)品質(zhì)保障診斷得分由1.78分上升到1.96分。  
     
　　襄樊工廠的質(zhì)量普查活動側(cè)重于五個方面：針對邊緣工藝的普查與整改，共開展普查活動38次，檢查各類零部件152批次；開展PFMEA反省與更新活動，提高了質(zhì)量過程管理能力；開展重保件和重保工序質(zhì)量普查、質(zhì)量體系問題改善驗證和普查，共查出各類問題點274個，整改關(guān)閉269個，整改關(guān)閉率達到98%；開展公司級和工廠級質(zhì)量改進重點課題推進交流活動，10項工廠級重點課題有3項的質(zhì)量問題實現(xiàn)同比下降。  
     
　　針對客戶需求，襄樊工廠2010年開展了宇通橋前束、制動間隙等問題專項改善活動、軸承和油封專項改善活動和橋總成銘牌改善活動，改善措施執(zhí)行率達到100%。 

　　東風(fēng)德納車橋十堰部件廠：  

　　2010年以來，東風(fēng)德納車橋有限公司十堰部件廠通過狠抓員工的自主改善習(xí)慣和自主改善能力，產(chǎn)品質(zhì)量不斷提升———2010年1至11月，后工程不良品率同比2009年下降了22.6%。  
     
　　針對自制零件存在的磕碰傷、毛刺、清潔度等頑固病癥，該廠開展了邊緣工藝質(zhì)量整頓提升活動，激發(fā)員工立足本崗參與質(zhì)量改善的積極性。該廠四車間總成班的一位工人看到吊裝零件時，吊具會在零件內(nèi)孔留下劃傷痕跡，就建議為保護地板，家中的茶幾、凳子腳都鑲有橡皮，吊具也應(yīng)該加保護墊。車間立即采納了他的建議，給每個吊具表面加裝了橡皮；二車間的員工通過觀察發(fā)現(xiàn)總成壓油封工裝倒角過小，容易漏油，就加大了工裝倒角……通過這些改善措施的有效推進，2010年1至11月，該廠現(xiàn)場零件的磕碰傷不良率由以前的45％下降到現(xiàn)在的8％。  
    
　　東風(fēng)德納車橋十堰部件廠還積極開展OPL訓(xùn)練、師帶徒、改善培訓(xùn)等活動，提高員工的自主改善能力。二車間接到輪轂半軸螺栓孔加有鐵屑用戶抱怨后，CFT小組多次深入現(xiàn)場，最后精心制作了一個吹嘴，一舉解決了半軸螺栓孔鐵屑清理難度大的問題；提高制動間隙一次性裝配合格率是工廠2010年的重點質(zhì)量攻關(guān)項目，三車間制動器裝配線員工群策群力，通過改善制動器裝配夾緊方式，使制動間隙一次性裝配合格率由以前的50%，提升到現(xiàn)在的98%。