今年初以來(lái)，車身廠通過(guò)新方法應(yīng)用的深化和細(xì)化、提升技術(shù)創(chuàng)新的貢獻(xiàn)度、持續(xù)提升制造效率、改變思維模式創(chuàng)新管理、培養(yǎng)造就各方面專門人才等五項(xiàng)重點(diǎn)工作，在保持生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)穩(wěn)定的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量和制造效率的雙提升。一季度該廠面對(duì)巨大的質(zhì)量指標(biāo)壓力，各生產(chǎn)單位把每一項(xiàng)質(zhì)量指標(biāo)分解到班組和個(gè)人，建立質(zhì)量聯(lián)保和質(zhì)量賠償機(jī)制，使后工程不良率下降到4.15%，車次賠償金額較去年同期大幅減少；在制造效率提升方面，該廠以JPMH（單位小時(shí)人均產(chǎn)出）為核心，建立人員與產(chǎn)量相匹配的動(dòng)態(tài)用工模式，盤活現(xiàn)有人力資源，提高人力資源配置效率。一季度該廠日均產(chǎn)量達(dá)到歷史最高水平，員工加班時(shí)間相對(duì)減少，各車間均采取每周雙休日的作息方式。

　　與此同時(shí)，該廠在市場(chǎng)走低的趨勢(shì)下，從改善生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)質(zhì)量入手，把指標(biāo)管理和過(guò)程管理結(jié)合起來(lái)，關(guān)注生產(chǎn)管理中的每一個(gè)細(xì)節(jié)，應(yīng)用新方法對(duì)薄弱環(huán)節(jié)進(jìn)行分析和改善，使成本費(fèi)用、生產(chǎn)和人事等KPI指標(biāo)均達(dá)成預(yù)算目標(biāo)，產(chǎn)品后工程不良率、裝配線DSTR（基準(zhǔn)時(shí)間倍率）等重點(diǎn)管理項(xiàng)目達(dá)到歷史最好水平。