在重型卡車發(fā)動機中適當選用鋁合金材料可有效減重，提升燃油經(jīng)濟性。
諸如重型卡車等公路車輛對輕量化的需求日益增長。今年，新型商用卡車必須滿足溫室效應(yīng)氣體（GHG）排放法規(guī)和燃油經(jīng)濟標準，而這些標準到2018年將會更加嚴苛。
為滿足柴油排放要求，卡車制造商增配的柴油顆粒過濾器（dieselparticulatefilter，DPF）和選擇性催化還原（selectivecatalyticreduction，SCR）系統(tǒng)導致整車重量增加數(shù)百磅。為滿足減少制動距離的法規(guī)要求，制造商不得不加大剎車鼓的尺寸，這便又導致了重量增加。某種程度上受燃油經(jīng)濟性和GHG排放標準影響，車輛的空氣動力系統(tǒng)得到了改進，提高了車輛效率，但這些部件通常重達數(shù)百磅。
降怠速計劃推動了輔助動力裝置（auxiliarypowerunit，APU）的采用，但是電池裝置和柴油驅(qū)動裝置會導致卡車重量增加500磅。轉(zhuǎn)化為天然氣可在短短兩年內(nèi)實現(xiàn)投資回報，但相關(guān)附件會導致卡車增重2000磅。
而另一方面，為吸引司機所采用的高級內(nèi)飾導致卡車至少增重100磅，這也正是車隊所關(guān)心的重要問題。綜上，高端的“節(jié)能高效型”卡車要比標準卡車重2390磅。
因此，這便有了大量的減重空間，其中大部分可通過替換鋼材和其他材料來實現(xiàn)。鍛鋁車輪可替換鋼制車輪，鐵輪轂可由鑄鋁輪轂取代。此外，還可選用鍛鋁備用車輪和模塑成形的復合材料車身壁板，采用6x2驅(qū)動形式。6x2僅有一個驅(qū)動橋，可減重400磅。
此外，采用最新的金屬材料和加工技術(shù)，也有望實現(xiàn)發(fā)動機減重。
鋁在柴油機制造中的使用由來已久，但并不像在汽油機中那么常見。柴油航空發(fā)動機制造商DeltaHawk已有十年以上生產(chǎn)鑄鋁發(fā)動機缸體和缸蓋的經(jīng)驗。奔馳汽車于2005年開始在柴油機中采用鑄鋁缸體，2014款Sprinter商用車的發(fā)動機即采用了鑄鋁缸蓋以及帶有蠕墨鑄鐵缸套的缸體。
最近，全新的康明斯5升ISV5.0柴油機采用了鋁制進氣歧管，鋁制活塞以及高強度鋁合金缸蓋（參見2014年3月《柴油機進展》）。
與標準的鑄鐵材料相比，鋁的密度較低，為0.1磅/立方英寸，而灰鑄鐵為0.26磅/立方英寸。鋁具有耐腐蝕性，散熱能力是鐵的三倍，機加容易且可循環(huán)利用。從制造角度來說，鋁更易于鑄造復雜的冷卻水套。
鋁的缺點是硬度低，耐磨性和減振性差，且與鑄鐵相比，鋁不耐高溫。
然而，美國鑄造協(xié)會一篇題為“250攝氏度高溫下鑄造鋁合金的發(fā)展現(xiàn)狀”（作者為D.J.Weiss,G.A.GegelandK.S.Sadayappan）的文章認為，在鋁中添加鈧可提高其高溫性能。鋁鈧合金在250攝氏度（482華氏度）所表現(xiàn)出的機械性能比鍛鋁合金2618高3.6倍，比鑄鋁合金354高2.1倍。
通過改變金屬合金中成分含量可以較好地改善其性能。將鋁合金A356中的硅含量由常規(guī)的7%降至4%，此時強度不變，但延伸率由75%增至100%。這預示著該合金可延長進氣歧管和缸蓋的壽命。
200系列鋁合金通過添加銅和其他元素來改善性能，其中206添加了鈦；201添加了銀；224添加了鈦、鋯和釩；242添加了鈦、鎳和鉻。這些合金的高溫特性優(yōu)于常見的鋁硅合金。此外，發(fā)動機設(shè)計中的關(guān)鍵設(shè)計參數(shù)——低周疲勞特性，在A206合金中得到了顯著改善。
氣缸中采用鋼或鐵制襯墊很常見，Eck工業(yè)集團一直致力于開發(fā)由鋁復合材料（鋁基體中含有碳化硅和石墨）制成的襯墊。碳化硅提供硬度和耐磨性，石墨提供潤滑能力，從而最小化油量，并避免油竄氣。對配備鐵制缸套和配備鋁復合材料缸套的鑄鋁壓縮機進行測試，結(jié)果表明由于鋁復合材料缸套的傳導性優(yōu)于鐵制缸套，氣缸溫度下降60~80華氏度。將鐵置換成鋁后，重量也得到了減輕。
鋁碳化硅復合材料，即一種金屬基復合材料（MMC），也已被應(yīng)用到鋁制缸體的主軸承蓋中。與鋁相比，金屬基復合材料的硬度要高20%~50%，且熱膨脹系數(shù)較低。
鑄鋁技術(shù)也有了長足的進展，有望進一步實現(xiàn)柴油機輕量化。柴油機建模和仿真技術(shù)日益成熟。3D打印技術(shù)不僅有助于工程師們可視化地表達新設(shè)計，而且可大幅縮短生產(chǎn)樣機用時。在鑄造領(lǐng)域中，模擬金屬流動的仿真工具也得到極大地改進。分析人員可精確地預測區(qū)域的孔隙率、高速充填物、溫度，以及某些合金的力學特性。自然的仿真模型可基于概念設(shè)計的CAD模型來顯示存在氣孔的相關(guān)區(qū)域。
當仿真分析開始時，鑄造工程師們就會和設(shè)計工程師們一起工作，以便掌握那些需要具備最優(yōu)材料特性的區(qū)域，以及進料口和回填管所處位置之間的區(qū)域。在仿真階段開展這種合作關(guān)系，可有效提升鑄造性能，以及制造過程的可重復性和可靠性。
金屬流動仿真軟件公司與鑄造廠合作，以確保其模型能夠真實模擬實際問題。并非所有材料的流動性均相同，特別是鋁硅合金和鋁銅合金。諸如鋁銅合金A206，其具備相當高的強度、疲勞、高溫特性，但是由于不含硅，其流動性和凝固方式與常見的鑄鋁合金A356極為不同。
隨著仿真技術(shù)的提高，工程師可通過仿真方式來預測鑄造過程中的金屬特性。
隨著對產(chǎn)品性能、燃油經(jīng)濟性和減排需求的日益增加，制造商們將不斷思考為其產(chǎn)品減重的方法。設(shè)計工程師們與鑄造工程師們聯(lián)手，可有效推動柴油機輕量化的發(fā)展，不斷實現(xiàn)柴油機技術(shù)革新。
